Manutenzione predittiva, preventiva e correttiva: strategie real time
IoT, CMMS e Smart Manifacturing: come evolve la manutenzione dei macchinari nell’era della tecnologia intelligente e dell’intelligenza artificiale
Uno sguardo vigile e attento alla manutenzione dei macchinari è fondamentale per evitare l’insorgere di guasti o, peggio ancora, il blocco della produzione. Dai computer agli impianti, oggi è possibile monitorare in real time lo stato degli asset fisici dell’azienda grazie alle maggiori quantità di dati provenienti dalla sensoristica IoT e dagli hardware dei macchinari stessi.
Leggere e interpretare i Big Data attraverso tool e tecniche di Condition Monitoring e Machine Learning consente di tracciare le prestazioni dell’attrezzatura durante il normale funzionamento e orientarsi sempre più verso la manutenzione predittiva dei macchinari. Ma in quali casi si deve investire in questa direzione e quando si può volgere lo sguardo altrove, verso la manutenzione preventiva o correttiva?
Manutenzione a guasto: tipologie di interventi
Contare su macchinari manutenuti e sempre performanti consente di ridurre i downtime e accrescere la produttività della linea, estendendo al contempo il ciclo di vita degli asset fisici. Ciò porta con sé una sensibile riduzione di costi e complessità delle riparazioni, una migliore gestione di materiali e pezzi di ricambio, così come il rispetto di normative e standard di conformità. Ma è sempre necessaria la manutenzione predittiva per intervenire in modo efficace e risolutivo sui fermi macchina?
La manutenzione correttiva (o reattiva)
La manutenzione correttiva si applica in caso di guasto, anomalia o malfunzionamento.
Non ha costi iniziali associati, ma implica un fermo macchina improvviso che inibisce l’andamento della linea di produzione, senza contare che spesso pezzi di ricambio e personale di intervento potrebbero non essere immediatamente disponibili. In vari casi, le riparazioni sono funzionali alla sola ripartenza del macchinario, senza ottimizzarne lo stato complessivo, e costringono il personale a lavorare in stato di emergenza, esponendolo a maggiori rischi di safety. In generale, la manutenzione correttiva o reattiva è consigliata alle aziende con basso carico di produzione e su componenti poco costosi e facilmente sostituibili.
La manutenzione preventiva (o programmata)
Si intende l’insieme di attività di manutenzione programmate a calendario per prevenire guasti e garantire l’efficienza ad alte prestazioni dei macchinari. Queste tipologie di interventi hanno un carattere sistematico: oltre al preventivo e calendarizzato blocco della produzione, la frequenza degli interventi può essere in eccesso o in difetto rispetto alle effettive condizioni del macchinario. Questo approccio è utile per le ispezioni di routine di macchinari a forte rischio di usura in aziende che pianificano con regolarità fermi macchina senza intaccare l’attività lavorativa.
La manutenzione predittiva
La progressiva e pervasiva diffusione di dispositivi intelligenti e applicazioni IoT (Internet of Things) in ambito Industry 4.0 permette oggi di analizzare in tempo reale lo stato di salute dei macchinari per determinare se e quando sarà necessario un intervento correttivo/migliorativo. Grazie all’attivazione di algoritmi evoluti tipici della Machine Learning, si raccolgono, scambiano e analizzano dati multilivello da dashboard interattive e dispositivi mobile, stimando l’efficienza della macchina e diagnosticando la probabilità di anomalie e guasti. È stato appurato che questo tipo di manutenzione consente di abbattere del 25-30% i costi di manutenzione delle apparecchiature e di ridurne i tempi vuoti del 35-45%.
Ottimizzare la strategia di manutenzione dei macchinari passa quindi da un’acquisizione sempre più veloce e precisa dei dati di funzionalità, attingendo alla sempre più sofisticata e democratica sensoristica IoT e ai processi di Machine Learning che, una volta avviati, imparano a riconoscere e prevedere i bisogni delle macchine con sempre più anticipo e accuratezza.
